Wozu dient das Längsschneiden (Slitting) von TPU-Folien, welche Prozesse sind beteiligt und welche Methoden sind üblich?

TPU-Folien werden in der Regel in Rollen mit Standardbreiten wie 1,37 m und 1,53 m geliefert. Diese Standardgrößen entsprechen jedoch nicht immer den spezifischen Kundenanforderungen. Um das gewünschte Format zu erreichen, ist ein Längsschneiden erforderlich, um die Originalrolle in Materialien umzuwandeln, die den benötigten Abmessungen entsprechen.

Das Längsschneiden ist der Prozess, bei dem TPU-Folienmaterialien, die nicht den erforderlichen Maßen entsprechen, mithilfe spezieller Schneideanlagen in geeignete Formate konvertiert werden. Dieser Schritt ist häufig Teil einer Produktionssequenz, die das Schneiden, Bedrucken oder Beschichten, Laminieren und ein anschließendes weiteres Längsschneiden zur Vorbereitung des Endprodukts umfasst.

Gängige Methoden zum Längsschneiden von TPU-Folien sind:

1. Randbeschnitt: Entfernt das überschüssige Randmaterial aus vorherigen Produktionsschritten; wird häufig bei der Verarbeitung von laminierten Folien und ähnlichen Materialien eingesetzt.
2. Längsschneiden (Slitting): Wandelt breite Rollen in mehrere schmalere Rollen um, um die erforderlichen Breitenspezifikationen zu erhalten.
3. Umwickeln: Unterteilt Rollen mit großem Durchmesser in mehrere kleinere Rollen. Fachgerechtes Schneiden und Umwickeln tragen dazu bei, eine ansprechende Optik und eine stabile Wickelqualität des Endprodukts zu gewährleisten.

Die Hauptziele beim Längsschneiden von TPU-Folien sind:

1. Die Korrektur von optischen Defekten wie Versatz oder ungleichmäßiger Wicklung, wodurch die allgemeine Qualitätsstufe des Produkts verbessert wird.
2. Die erneute Inspektion der gesamten Folienlänge während des Schneidevorgangs und das Entfernen defekter Abschnitte, um eine konsistente Qualität sicherzustellen.

Unabhängig von der angewandten Schneidemethode muss die verarbeitete Folie die erforderlichen Maßspezifikationen erfüllen – einschließlich Breite, Länge sowie Qualitätsparameter wie Planheit, Optik und Wickelzustand –, um eine optimale Leistung in nachgelagerten Anwendungen zu gewährleisten.